如何设计高效的机加工工艺路线

CNC1：多工位钳口加工外形、孔、内腔（与工艺1的CNC1相反）

CNC2：用台钳夹持，工件返型定位，加工厚度尺寸

优点：该工序CNC1如工艺1的CNC1一样，外形、孔到边的尺寸一并加工出来，CNC1尺寸会很稳定。且CNC2中途无需暂停更换压板，这一点也优于工艺1中的CNC2。

缺点： 该CNC2采用的是侧推夹紧固定工件，工件会有上翘的风险，从而导致加工后的厚度尺寸在四个角位上不一致的风险。当然这问题要结合尺寸公差来看，公差大则可接受，反之公差小则不行。

上图中有关厚度尺寸公差*严处是1.95±0.03这个尺寸是由CNC1/CNC2共同完成的，CNC2上翘的风险点就在这个尺寸上，该尺寸公差稳定差。

CNC1：采用四轴加工，同时完成外形、孔、内腔、及1.95±0.03mm的关键尺寸特征加工，确保稳定性。

CNC2：用台钳夹持，工件返型定位，加工厚度尺寸。这个就与工艺路线2的中的CNC2差不多了，只少了1.95±0.03尺寸结构要加工，此时该工序*严尺寸公差转为5.54±0.06。

优点： 工艺路线3是工艺路线2的改良版本，CNC1在四轴机床上按成了1.95±0.03关键尺寸的加工，降低了CNC2的加工难度。而其它厚度尺寸公差比较大，降低了CNC2加工的风险，增加了可行性。且相较工艺路线1中的CNC2又少了中途暂停更换压的动作，这是一个不错工艺路线。

缺点： CNC2采用与工艺路线2相同的装夹方式，工件夹紧上翘的情况依旧存在，并没有改善。

CNC1：五轴转台加工，一次性加工零件的所有尺寸，锯片刀锯断。所有尺寸的稳定性都能得到保障。

优点：因为所有尺寸都在同一个工序完成了，没有工序转换，没有定位误差问题，保证了尺寸精度。

缺点：
1.因为是锯片刀锯断，有少部份棱边不能在机上倒角，需零件下机后人工去连料位，磨倒角；
2.一般来说机械加工工厂的五轴机数量相较三轴机少，批量订单时，机台资源可能不够；

3.因为夹持位在工件的廷长位置，工件是悬空的，为了减少弹刀，只能通过降底加工效率来平衡；

以上4条工艺路线都可完成产品的结构加工，各条工艺路线都有各自的特点。在实际加工中，需要考虑每条线路的优缺点，及工厂当前可用资源情况等，从而择优选择其中一条。基于当时工厂的机台资源分配情况和该零件为批量项目，该案例在实战中采用了相对较“稳”的工艺路线1。